Når vi bruger glasskæremaskine, hvis der er en mekanisk fejl, hvordan håndterer vi det?Det følgende er for at forklare dig denne viden.

1. Skærehastigheden falder eller diagonalen ændres, hvilket kan være forårsaget af det løse synkroniseringsbælte eller uensartet spænding på begge sider.Vi kan åbne pladedækslet på begge sider af glasskæremaskinen, løsne spændemuffen på begge sider og justere stramheden af ​​synkronbåndet på begge sider.

2. Skærelinjen er ikke gennemsigtig og kan ikke brydes: den kan være forårsaget af den forkerte vinkel på knivhjulet, eller knivtrykket er for lille.Du kan justere knivhjulets vinkel eller udskifte det passende knivhjul.

3, skærelinjekant, den mulige årsag er ikke fyldt med olie eller skæretrykket er for stort.Der er to måder at løse problemet på, den første er at fylde olie på eller reducere knivtrykket.

4. Når skærestørrelsen bliver større eller mindre, kan indstillingen af ​​glasskæremaskinens drev justeres.

5. Der er ingen flydende funktion, som kan være forårsaget af blokeret luftvej, beskadiget ventilator eller blokeret luftkildetriplet.Elimineringsmetoder:(1) uddybe luftvejen, tre dele;(2) Udskift blæseren.

6, kan ikke vende tilbage til den mekaniske oprindelse, kan være tilbagevenden til den mekaniske oprindelse tæt kontakt er beskadiget, udskiftning af oprindelsen switch kan generelt løse problemet.

7, kan ikke være positiv og negativ grænse behovet for at erstatte den nye grænseafbryder.

8, kan computeren ikke finde bordkortet (hardware) er normalt forårsaget af dårlig bordkontakt.Kortet kan fjernes fra PCI-slottet og indsættes igen.

9, servo overspændingsalarm, forårsaget af servomotorens strømforsyning og jordledning forkert forbindelse, så længe korrigere den forkerte ledningshoved.

10. Encoderens kommunikationsbeskyttelse er generelt forårsaget af svejsning eller brud på encoderens kontaktledning.

11, servomotorens vibration er for stor, kan derefter justere rotationen af ​​servomotorens tæthed eller reducere stivheden.

Vedligeholdelse af glasskæremaskinefejl er vigtig, men i daglig brug er det bedst at gøre forebyggende foranstaltninger.Der er generelt følgende punkter:

1, regelmæssig vedligeholdelse

Fejlen i glasskæremaskinen skal håndteres i tide, og alle former for vedligeholdelse og reparation skal udføres i henhold til udstyrets krav.Regelmæssig og uregelmæssig inspektion, rettidig forståelse af driften af ​​glasskæremaskine, den midlertidige lille fejl, at håndtere i tide, ikke på grund af småfejl, påvirker ikke brugen af ​​forsinkelsesvedligeholdelsestid, hvilket resulterer i større fejl eller endda sikkerhed ulykker.

2. Normal arbejdsbelastning

Pas på ikke at arbejde under en stor belastning, der overstiger udstyrets kapacitet.Brug udstyret inden for din magt.Det er nødvendigt at øge og mindske belastningen af ​​maskinen så jævnt som muligt, så udstyret er i en relativt skånsom belastningsændring, og forhindre op- og nedture af reduktionsanordningen og løftesystemet.

3. Smøring af alle dele af glasmaskineri

Smøring er en af ​​de effektive foranstaltninger til at reducere mekanisk fejl.Til dette formål, til et rimeligt udvalg af smøremiddel, i henhold til de forskellige anvendelsesbetingelser for at vælge den tilsvarende smøreolie eller fedt, og mestre den passende mængde olie, i henhold til kravene til udstyret for at vælge den tilsvarende kvalitetsklasse og mærke.I brug kan der hverken bruges lavkvalitets smørefedt, og det kan heller ikke erstattes af andre kategorier, selvfølgelig kan flere ikke bruge sjusket smørefedt.

4, operatørens ansvarsfordeling for at reducere fejl

For det første, i henhold til kravene til punktverifikations- og reparationssystemet, udføres den rimelige opdeling af job-spot-inspektion og professionel spot-inspektion, og derefter afklares det tilsvarende ansvar.Ansvaret vil have pres, pres vil producere magt, arbejdet kan udføres problemfrit;For det andet bør der etableres nødvendige incitamentsmekanismer til at belønne de gode og straffe de dårlige, så efterinspektionen kan udvikle sig på længere sigt.


Posttid: Mar-04-2022